3月上旬数日来，看着DCS屏幕上烟气在线分析仪二氧化硫的浓度始终徘徊在20～40毫克/立方米之间，远远低于淄博市环保部门所要求的大气污染物综合排放标准在100毫克/立方米以内，仅为环保标准的20%到40%，齐鲁石化炼油厂硫黄二车间副主任徐永昌愈发肯定“热氮吹硫”工艺的实用效果了。

    今年，炼油厂在第三硫黄回收装置停工检修期间，首次采用了技术人员提出并自主研发的热氮吹硫新工艺。
    据徐永昌介绍，从技术方案的论证、与某工程设计公司对接到正式成功实施，历时整整一年。

    在硫黄装置停工期间，弃用传统的“瓦斯吹硫”和近几年新兴的“酸气完全燃烧吹硫”，新采用的“热氮吹硫”工艺，就是把加热后的氮气将制硫系统中残余的硫吹扫至尾气处理单元，经加氢、吸收、再生后，送至其余正常生产的硫黄装置进行处理。彻底实现装置停工期间全过程烟气净化和达标排放，其中尾气排放的二氧化硫含量刷新了行业内停工期间烟气排放的最低值记录。

    据悉，炼油厂为此只是新增加了一条中压蒸汽管线、一条冷氮管线、一条热氮管线，重新利用了一台闲置的换热器。装置交付检修，设备开孔开盖后，人们欣喜地发现，不仅没有任何自燃事故的发生，并且制硫炉、废热锅炉、反应器、硫冷凝器等容易积存硫黄的设备内部干净无残存，这证明“热氮吹硫”达到预期目的。该工艺还成功避免了“瓦斯吹硫”易析碳污染催化剂，以及“酸气完全燃烧吹硫”造成反应器床层严重超温现象的发生，延长了催化剂的使用寿命。

    该厂表示，这一新工艺将继续应用于车间其它同类装置今后的停工过程中。

    据悉，2016年9月，该厂在第二硫黄回收装置停工检修期间，就首次采用了“热氮吹硫”新工艺，这在国内硫黄行业尚属首例。齐鲁石化为此申请了该工艺实用新型专利，目前，专利正在审查中。

    据介绍，“热氮吹硫”新工艺已经提前三年，达到山东省提出的2020年重点控制区50毫克/立方米以内的大气污染物综合排放标准，对全国同类装置停工吹硫过程具有重要的示范作用。

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