8月20日，记者从吉林石化乙烯厂获悉，这个厂70万吨/年乙烯装置综合能耗降至569.76千克标油／吨，同比下降7.74千克标油／吨，相当于一个月就节省了495.3吨燃料油，创单月历史新低。这得益于这个厂采取的大型乙烯装置节能降耗优化运行技术。技术实施3年来已为企业创效5715万元。
　　5月5日，吉林石化乙烯厂大检修全面展开。值得关注的是，由于采用了大型乙烯装置节能降耗优化运行技术，油品、乙烯长明火炬线、乙烯装置和高密度聚乙烯装置火炬没有了冲天的“火光”，全部实现“零”排放。装置开、停车期间共节约回收乙烯、丙烯等物料1876 吨，直接创效达1001万元。
　　此外，这项技术进一步提高了装置自控率、运行平稳率及高附加值产品收率，降低了装置综合能耗。装置自控率由实施前的80%提高到97%以上；装置平稳率由97%提高到99.9%；综合能耗由项目实施前的631.63千克标油/吨降至569.76千克标油/吨。
　　据了解，为促进经济向低碳化方向发展，2011年吉林石化启动大型乙烯装置节能降耗优化运行及产业化示范工程。项目于2011年5月得到国家发改委正式批复，属国家发改委低碳技术创新产业化示范工程。项目采用先进控制技术，于当年12月7日正式启动。
　　据参与项目建设的工作人员介绍，这个项目绝大部分为软件工程，无需动土作业；诞生技术升级方案93套、裂解炉先进控制系统64个功能模块，以及精馏塔先进控制系统13个功能模块。为保证先进控制系统投用后员工能正确操作，参与项目建设的各级人员收集了装置设计数据、设备数据、DCS截屏、工艺流程图等大量基础数据，同时与华东理工大学教授合作共同对相关操作人员进行现场培训指导。在保证生产安全稳定运行的前提下，单元逐一投用，效果良好。项目曾于2013年、2014年分别获得中国石油天然气集团公司科技进步三等奖、吉林省科学技术二等奖。这个项目于今年2月13日顺利通过了国家发改委验收，为这类技术的工业化应用拉开了序幕。

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