3月18日，金陵石化通过优化污泥处理方案，将炼油四部3号催化裂化的废泥水，送到炼油一部2号催化裂化成功处理，污泥量减少69%。经测算，每年可节约处理费1600万元。

　　该公司炼油一部2号催化裂化烟气脱硫脱硝装置，采用中石化自主知识产权技术，2015年4月正式投运，经过近一年的运行表明，装置运行稳定，环保效果显著，烟气脱硫脱硝后每立方米SO2浓度平均17.1毫克，NOx浓度平均为75.2毫克，均低于设计值100毫克。

　　今年，为充分发挥装置潜力，节支创效，该公司安环处牵头组织运行部及技术人员，对装置PTU废水处理单元的运行能力、处理效果进行综合分析、考查论证和经验总结。结果表明，该单元能将污泥含水量由300%以上降低至30%以下，并能提升单元负荷增加处理能力，有效减少废物的产生。而3号催化裂化装置虽然引进美国BELCO技术，但未能有效解决污泥含水问题，产生大量的含水固体废弃物，既增加环保处理费用，也对环境保护不利。为此，该公司优化方案后，将3号催化裂化的废泥水送至2号催化裂化PTU单元处理。

　　3号催化裂化的废泥水经处理后，16吨废泥水变成5吨污泥，剩余11吨废水再经废水单元处理合格后送污水场。目前，每吨废泥水外送处理费用为4000元，这样，每天可降低环保处理费4.4万元，年节支1600万元左右。

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