点多、线长、面广，基础管理薄弱、管理难度大，这是长庆油田采油七厂油田设备管理最真实的写照。从陕北到陇东，3700平方公里的油区内，大到真空加热炉、抽油机，小到离心泵、螺杆泵……千余件大大小小的设备如同散落各个山头的零件，支撑着采油七厂这台大机器平稳运转。为了确保每处环节都能“如数家珍”，就必须对这些“钢铁巨人、针头线脑”进行高效的整合配置，实现全过程受控。

特别是今年以来，长庆油田采油七厂秉持“工匠精神”，以“精细管理、降本增效”为发展主题，通过技术引进、精细日常管理、加强工艺配套等措施，检泵周期同比2015年增加了13天，单口油井全年维护频次同比2015年减少了0.1次，抽油泵效和机采系统效率与去年持平，实现了机械采油四项重点指标“两升两平”的良好态势。据该厂提供的数据显示，2016年，全厂主要设备综合完好率达到96.3%，高于计划1.3个百分点;主要设备利用率达到92%，高于计划2个百分点。

“低油价、经济效益下滑，在现实挑战面前，要节约挖潜、降本增效，根本出路在创新，只有把每名员工的聪明才智激发出来，企业发展才能持续稳健。”长庆油田采油七厂数字化技术服务大队大队长王若东说。

据了解，近年来，采油七厂以生产现场需求为导向，以解决生产、生活中存在的主要问题为工作内容，搭建了采油作业区生产需求平台和高技能人才创新工作室平台，紧紧围绕制约油田生产发展的实际问题和技术难点，积极组织开展技术革新、技术攻关、发明创造、修旧利废等活动，在节约挖潜、降本增效方面取得了显著成效。特别是在创新创效方面，以“工匠精神”激发内生动力，创新油井间开模式，改善油田作业区工艺流程，有效实现了采油作业的绿色发展。

长庆油田采油七厂工艺研究所副所长刘宝伟告诉中国工业报记者，为提高抽油泵效和机采系统效率，降低油井生产能耗，减少低产低效井的管杆磨损，促进精细管理，削减运行成本，实现降本增效，通过积极开展低产井规模间开工作模式，截至今年9月，全厂共计实施油井规模性间开445口，间开后单口井日耗电下降29.7度，平均每天节约电费8235元。

油田伴生气作为一种可利用能源，长期以来由于受到技术手段的制约，加之在油田开采过程中伴生气相对难以控制，很大一部分伴生气被排空或烧掉。不仅对环境安全造成威胁，而且对油田的生产也造成一定的安全隐患。对此，长庆油田采油七厂通过采取回收利用方式，保障了油田的良性开发。据了解，该厂已铺设伴生气回收管线731公里，今年正在铺设伴生气回收管线161公里，目前每天回收利用伴生气约21.8万立方米，主要用于燃气发电和站点加热。

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