2015年年初，安庆石化炼油一部一套常减压装置《三顶尾气螺杆压缩机流程改造》和《将三顶尾气循环阀（反飞动）HC4001A移至罐4001顶》两项优化技改实施投用。
　　“现在，机组切换步骤简单、过程可控，彻底消除了今后双机切换连锁停机的影响因素，确保了安庆石化重要的创效装置——渣油加氢装置的原料流量、性质稳定。据测算，减少一次波动，能为公司减损超过近588万元。”劳模工作室负责人陈敦平说起这两项优化技改带来的效益时，他总是面露喜色。
　　一套常减压装置年处理量400万吨，每小时产生常压塔顶尾气、减压塔顶尾气和减压塔顶瓦斯近150标准立方米，其中减压塔顶瓦斯能自压至减压炉作为燃料烧掉，常压塔顶尾气和减顶尾气由于压力低，无法回收利用，一直在装置内高点放空。
　　由于这些尾气中H2S含量高达近5～10%，放空易造成大气污染，危害职工身体健康。另外，减顶瓦斯未经脱硫，燃烧后烟气中会产生大量的二氧化硫，最大时可达到1000毫克/标准立方米以上，严重影响装置安全环保清洁生产。
　　为解决环保难题，2009年，公司加强环保隐患治理，在一套常减压装置增设了尾气回收单元，其中两台螺杆压缩机是“心脏级”设备。该尾气回收单元在2010年5月建成并投用。
　　但职工们发现弊端，两台螺杆压缩机的出口只有一个出装置压控阀和一条尾气返回循环线，在切换螺杆压缩机时，多次发生出口压力和返回量控制不住、运行压缩机连锁动作停车的操作事故。两台螺杆压缩机潜在的不稳定运行因素，直接影响到一套常减压装置安稳生产。
　　2013年安庆石化800万吨/年炼化一体化开工正常，一套常减压装置每小时直接为公司创效装置—渣油加氢装置直供减压渣油150吨以上，多掺1吨渣油会多创500元的效益。“2014年8月13日，螺杆压缩机切换过程中发生机组连锁动作跳车和水环真空泵联锁跳车，造成减压渣油流量和性质大幅度波动，渣油加氢装置进料过滤器堵塞，掺渣量降至近一半，严重影响了公司效益。”那次波动虽然很快消除，但大家都出谋划策解决问题一劳永逸。
　　针对尾气回收单元螺杆压缩机进行双机切换时，多次发生机组和水环真空泵连锁动作停车的现状，陈敦平带领劳模工作室团队开展技术攻关，认真分析查找原因，总结经验，通过理论计算和现场可行性论证，向公司提出了《I常三顶尾气螺杆压缩机流程改造》和《将三顶尾气循环阀（反飞动）HC4001A移至容4001罐顶》合理化建议：在螺杆压缩机出口分别设置出口压控和循环阀，且循环阀位置上移，建立单台压缩机独立的出装置控制阀和循环线，确保双机进行切换时，备用压缩机先空载正常，待运行稳定后再并入系统，消除连锁停机和管线堵塞的影响因素。
　　“流程优化技改投用后，螺杆压缩机切换时再也没有出现过波动。”大家操作时得心应手高兴万分。

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