中国石化新闻网讯 巴陵石化以确保装置安稳高负荷生产为基础，坚持“技术改造+过程优化”双驱动，强化节能挖潜。今年前5个月，该公司累计同比节能价值超过7000万元，其中热电部云溪片供电标煤耗、橡胶部SBS装置能耗创行业标杆，第二套SEBS装置及己内酰胺联合装置能耗均创历史最好水平。

该公司生产管理处统计显示，1至5月，装置稳定高负荷生产，上市板块己内酰胺、合成氨产量，未上市部分原油加工量、热塑橡胶产量均同比增加，有效摊薄了装置固定能源消耗。

从去年下半年至目前，该公司10多个节能技改项目陆续投运，持续发挥节能效应。煤化工部低温甲醇洗改造项目，回收排放尾气及冷甲醇的冷量,每月降低中压蒸汽消耗1600吨;合成装置变换单元改造项目，将粗煤气温度由改造前的162摄氏度提高至165摄氏度，每小时节约中压蒸汽1.5吨;循环水扩能改造项目投用后，循环水温差增加1.5摄氏度，每小时降低煤气化空压机和合成氨压缩机中压蒸汽消耗3吨，上述3项目年节能价值近820万元。

该公司己内酰胺部公用工程一、四循电泵改蒸汽透平泵项目，有效利用蒸汽能量发电，实现梯级利用，年节电价值470万元;蒸汽冷凝液回收项目每月可节水1500吨，减少下游污水处理压力。炼油部烟机叶轮节能改造和苯乙烯余热回收系统改造项目，年节能价值近400万元。橡胶部实施的SEBS凝聚蒸汽优化改造、SIS聚合岗蒸汽凝结水回收改造、442循环水站凉水塔风机叶片改造项目，也在降低蒸汽单耗、节约软水消耗和节电方面有初步成效。

与此同时，该公司还持续强化生产过程优化调整，力促能源管理效益释放。炼油部优化锅炉焚烧炉鼓风机运行模式，由两台风机同时供风改为单台风机供风，每小时节电250千瓦时;环己酮装置建立能源监控网络，每周对照检查，发现各能源用点异常情况及时调整，中、低压蒸汽单耗分别下降0.07吨、0.31吨，年节能价值300万元。

该公司橡胶部SBS装置通过实施5项调优措施，今年前5个月累计蒸汽消耗同比降低0.08吨;SEBS装置减少精环己烷在储罐停留时间，降低热损失;产品牌号转换期间，及时调整研磨系统设备运行方式节约电耗。树脂部采取优化措施，停开一台冷冻螺杆机，年节电176万千瓦时。己内酰胺部在优化调整、降低蒸汽消耗的同时，加大厂区一次水及消防水系统查漏消漏工作，其中一次水日消耗量减少500吨。

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